Com algas, conchas e cânhamo, fabrico aditivo multiplica produtos biodegradáveis

Tecnologia disruptiva, a impressão 3D surgiu como alternativa na forma de fabricar moldes, artigos de plástico, aplicada também a outros domínios como a cerâmica e até a construção de edifícios. Na região de Leiria, multiplicam-se as empresas que têm vindo a apostar nesta tecnologia para desenvolver produtos inovadores, muitos dos quais biodegradáveis.

Para os filamentos das impressoras 3D, estuda-se, por exemplo, a incorporação de algas, conchas ou cânhamo. Entre as entidades que têm explorado as vantagens do fabrico aditivo está o Centro de Desenvolvimento Rápido e Sustentado do Produto (CDRSP), unidade de investigação da Universidade de Leiria e Oeste (ULO) instalada na Zona Industrial de Casal da Lebre, na Marinha Grande, que conta ao JORNAL DE LEIRIA detalhes sobre os vários projectos desenvolvidos em articulação com empresas de moldes e plásticos da região.

Um desses projectos chama-se Algae- Tech, é liderado pela Moldes RP (Marinha Grande), com a ULO, Deifil e Aromáticas Vivas e visa desenvolver produtos sustentáveis pela valorização de recursos marinhos. Transformar algas invasoras e conchas descartadas em soluções biodegradáveis para agricultura, embalagens e bens de consumo é a ambição do AlgaeTech, projecto co-financiado pelo Programa Compete 2030 que junta indústria e sistema científico para acelerar a bioeconomia azul em Portugal. “Objectiva-se a criação de vasos biodegradáveis e bioactivos para plantas e de copos de gin reutilizáveis, substituindo os plásticos convencionais por biopolímeros. Estes novos produtos promoverão a sustentabilidade ambiental e a economia circular, alinhando-se com uma economia verde”, destaca a ULO.

Outro projecto que envolve impressão 3D, com contributo da ULO e de empresas da região, como a Dreamplas (Marinha Grande) e LCR (Leiria) é o BioShoes4All. Liderado pela Associação Portuguesa do Calçado, Componentes, Marroquinaria e seus Implementos (APICCAPS), este visa promover a transição da indústria do calçado para a bioeconomia e economia circular sustentável, através da incorporação de biomateriais, do desenvolvimento de artigos mais duráveis e recicláveis.
“Estamos na recta final deste projecto, em fase de ensaios. Faltam cerca de quatro meses para a sua conclusão. Temos já matéria-prima desenvolvida pela LCR e validada por nós”, adianta Cyril dos Santos, sócio-gerente da Dreamplas, que está a aplicar a nova tecnologia no calçado.

A ideia é desenvolver um chinelo de praia, com matéria-prima inovadora através de dois métodos. Um deles é impressão 3D e outro é a injecção de plástico onde é conjugada a tecnologia de core -back (ou injecção com núcleo móvel) com a tecnologia de mucell (injecção de gás dentro do material plástico, que o torna mais esponjoso e leve), especifica o sócio-gerente.

“É um caso de estudo e o nosso objectivo é ganhar competências para entrar no mercado da indústria de calçado”, refere o empresário, adiantando que o objectivo da Dreamplas é operar nesse sector de forma diferente, com automatização e optimização de processos, de forma a necessitar de menos mão-de-obra e obter maior produção.

Fundada em 2020, a Dreamplas trabalha para o domínio da embalagem e cosmética, fabrica rolhas de garrafas para licores e bebidas espirituosas, diverso houseware, etc. Com 15 colaboradores, exporta directamente cerca de 30% do que produz sobretudo para o mercado francês e alcançou, no ano passado, um volume de negócios de aproximadamente 1,2 milhões de euros. Introduzir o cânhamo na agricultura e aplicá-lo na indústria, em diferentes finalidades, tais como embalagens, bioplásticos e materiais asfálticos são os objectivos do projecto ibérico Hempvalue, onde participam várias entidades espanholas e portuguesas, tais como o Instituto de Pesquisa e Desenvolvimento Tecnológico para Construção, Energia, Meio Ambiente e Sustentabilidade, de Coimbra, A Universidade Politécnica de Portalegre, o Centro Tecnológico da Indústria de Moldes, Ferramentas Especiais e Plásticos (Centimfe), da Marinha Grande, e a ULO.

Este pretende “impulsionar a bioeconomia e a circularidade na região Centro de Portugal–Extremadura–Alentejo através da introdução do cânhamo como cultura inovadora. Procura-se diversificar a produção agrícola em sistemas de regadio, melhorar a saúde do solo, reduzir os insumos e as emissões de CO2, e oferecer uma alternativa sustentável que contribua para comunidades rurais mais resilientes e competitivas”, refere a universidade.

Além disso, o projecto “estabelece as bases para a transformação integral do cânhamo, aproveitando tanto a semente como o caule. A partir da semente e dos seus derivados, serão desenvolvidos alimentos para consumo humano e animal, enquanto o caule será destinado a múltiplas aplicações industriais, tais como embalagens, fios para impressão 3D, bioplásticos, pellets para biomassa e materiais asfálticos reforçados”.

Fabrico aditivo atravessa vários sectores

Outro exemplo da abrangência dos projectos de impressão 3D desenvolvidos na região é o PlungOne, aponta a ULO, desta feita, pensado para melhorar a actividade no sector do vidro. Promovido pela Intermolde (Marinha Grande), em consórcio com ENESIl, Instituto Pedro Nunes, ULO, Associação para o Desenvolvimento da Aerodinâmica Industrial e a empresa DRT Moldes e Plásticos (Marinha Grande), este tem como objectivo “redesenhar o sistema de arrefecimento do punção narrowneck utilizado na indústria vidreira, integrando tecnologias de fabrico aditivo metámetálico e novos materiais/ revestimentos”, explica a universidade.

“A proposta visa eliminar as actuais pipetas de refrigeração, frequentemente responsáveis por falhas mecânicas, substituindo-as por uma solução integral e mais robusta, apoiada por modelos numéricos térmicos avançados”, prossegue a instituição. Mas há ainda a referir a Embalagem do Futuro, projecto liderado pela Vangest (Marinha Grande), que mobiliza perto de 80 entidades e que “prevê a criação de novos produtos, serviços e linhas produtivas capazes de produzir embalagens sustentáveis, desde a matéria-prima, ao design de produto, engenharia, moldes e ferramentas, processamento e fabrico, sistemas de informação e transição digital, marketing social, recolha e reciclagem”.

E ainda o INOV.AM. De acordo com a ULO, “a impressão 3D industrial, também conhecida como fabrico aditivo, está a revolucionar sectores tão diversos como a indústria dos moldes, a saúde, a mobilidade, a construção ou a cerâmica, permitindo desenvolver soluções mais eficientes, personalizadas e sustentáveis para a indústria. Foi para acelerar esta transformação que nasceu o INOV.AM – Inovação em Fabricação Aditiva, uma Agenda Mobilizadora financiada pelo Plano de Recuperação e Resiliência, que reuniu um dos maiores consórcios nacionais dedicados à inovação industrial”, expõe a instituição.

“O projecto envolveu 73 entidades, entre as quais 61 empresas e 12 instituições do sistema científico e tecnológico, promovendo uma estreita colaboração entre a indústria, universidades e centros de investigação para reforçar a capacidade nacional de desenvolver novos materiais, equipamentos, processos produtivos, ferramentas digitais e produtos de elevado valor acrescentado.

Ao longo de quatro anos de trabalho, o consórcio definiu metas particularmente ambiciosas. Inicialmente, o projecto previa o desenvolvimento de 40 novos produtos, processos e serviços, mas esse número acabou por crescer para cerca de 60, à medida que as empresas identificaram novas oportunidades de mercado e alargaram o âmbito da inovação desenvolvida.

Entre os principais resultados destacam-se ainda a submissão de 15 patentes, a produção de 55 publicações científicas, a criação da Academia INOV.AM, uma plataforma nacional de ensino e certificação especializada em fabrico aditivo, e a realização de cerca de 200 novas contratações altamente qualificadas”, realça a ULO.

Do filamento ao comércio de impressoras

As oportunidades criadas pelo fabrico aditivo têm vindo a ser exploradas em toda a linha, desde estudos promovidos por universidades e centros de saber, passando por empresas que desenvolvem os filamentos utilizados na fabricação aditiva, até empresas que se especializaram na comercialização das impressoras 3D. A Tucab, de Regueira de Pontes, em Leiria, actua no domínio do plástico e dedica-se à produção de filamento para impressão 3D.

Emprega cerca duas dezenas de colaboradores, exporta aproximadamente 40% da sua produção, sobretudo para Espanha, França, Alemanha e Tunísia, registando um volume de negócios de cerca de dois milhões de euros. Dispõe de sala branca para fornecer o domínio da saúde, produz também tubos de gás, de isolamento, entre muitos outros artigos. A operar com recurso a mão-de-obra qualificada, articula-se com escolas profissionais, colaboradores portugueses e estrangeiros, como o Brasil, grande potência no sector dos plásticos, como salienta Américo Coelho, fundador da Tucab.

Já a 3D Ever, por sua vez, é uma empresa presa sediada na Marinha Grande, que se dedica desde 2017 à venda de equipamento para impressão 3D, para produção de plásticos e de metal. Tem como principais clientes empresas da área da defesa, arquitectura, calçado, também de moldes e de plásticos. E opera em todo o País. São equipamentos importados, principalmente do mercado alemão, explica Carina Ramos, sócia-gerente.

Com uma equipa de 18 colaboradores, a 3D Ever tem vindo a registar crescimento no negócio, à medida que surgem programas de incentivo à investigação e ao desenvolvimento, integrados no Plano de Recuperação e Resiliência, o Portugal 20-30, entre outras medidas. É uma tecnologia muito diferente do fabrico convencional. Não utiliza várias máquinas, basta um equipamento, também carece de menos recursos materiais e recursos humanos, salienta Carina Ramos.

Já existem algumas universidades e escolas profissionais no País que se dedicam à formação de colaboradores para operar com este tipo de tecnologia, mas ainda são poucos os recursos humanos que a dominam. Por isso, além da comercialização dos equipamentos, a 3D Ever tem-se dedicado também à formação dos técnicos, precisamente para colmatar esta lacuna, contextualiza a sócia-gerente. É o processo habitual quando se trata de uma tecnologia relativamente recente, constata a responsável, que observa nesta tecnologia um futuro com muitas oportunidades.